以智驱动，灵活多变 | 德马格起重机叉车制造应用

叉车生产线从预装配区开始，工人使用一台4吨载重量的德马格悬挂起重机吊起重型部件，开启转弯装置，然后将其放置在等待接收的AGV小车上。锁紧装置限制了吊钩的转弯角度，从而确保了连接的转弯装置可靠和连续的电力供应。所有功能都通过德马格DST手电门进行控制。由于起重机轨道悬挂在屋顶上，地面没有任何额外支撑立柱，确保了装配作业有足够的空间和工艺所需的灵活性。

从屋顶上层建筑上悬挂的还有KBK起重机，它们安装在悬挂起重机的下方。在些轨道上运行的是两台KBK单梁起重机，配备了德马格DC-Pro系列环链电动葫芦。装配工人使用这些环链电动葫芦来安装其他组件，如转向轴、车载充电器和变压器。其中一台KBK起重机还配有一个控制面板，用于驱动螺栓拧紧枪。出于人体工程学考虑，它安装在运行平稳的KBK小车上。具有内置供电滑触线的KBK II-R轨道，可为起重机端梁驱动、环链电动葫芦和操作面板供电，无需任何额外电缆, KBK轨道内的集电器直接从轨道内的滑触线获取供电。

该用户利用KBK轻型起重机的柔性化优点组装叉车，工厂规划人员决定采用KBK铝合金轨道主梁和KBK钢轨轨道的组合。在3.5米宽的装配线和横向总装区域上方安装了两条起重机轨道，两条轨道间隔8米。该用户的工艺规划团队认为，在该区域作业的手动KBK单梁起重机如果用8米长的主梁会对人体工程学造成影响。因此，决定在这些轨道之间再安装了两条KBK起重机轨道。这种交错布置使得最大长度为6米的KBK起重机主梁均可以安装，它们可以覆盖左右的总装区域以及中央装配线。另一台KBK起重机用于支持底盘的搬运，轨道的间距为4米。共有10台KBK起重机在装配线上方作业。其中4台为双梁设计，装有电动摩擦行走轮，运行平稳、操作方便。装配工人们用这些KBK起重机吊运装配线15公斤以上的叉车部件。

按照规定的生产周期时间，AGV小车前进5米，会到达生产周期中的下一个站点。在开始这一生产周期之前，所有KBK起重机主梁必须从装配线中心移动至对应起重桥的末端。该操作由安装在每个KBK起重轨道上的行走限位开关监测。信号通过德马格DCL滑触线传输到中央控制系统。中央控制系统通过每个工作地点的信号灯示意当前的生产周期状态。只有当所有KBK起重机主梁移出线路，即所有灯均为绿色时，才能开始新的生产周期。在装配工人学会了如何按照生产周期工作后，该企业才会计划转向连续生产。德马格的KBK起重机已经为这一步骤提前做好了准备。KBK起重机的摩擦轮行走轮可以被调整为脱离轨道下截面，使得KBK起重机可以沿着生产线被移动。

为了进一步改善装配工人的日常工作条件，该用户的规划工程师选用了更低自重的铝合金轨道作为KBK起重机的主梁，KBK铝合金轨道主梁可以与KBK钢轨轨道结合使用，与装配线平行安装，还为装配前工作创造了更多的工位，例如，为装配线准备护栏和压力罐等部件，在这一区域，装配工人还受益于手拉行走的铝合金轨道主梁，这些铝合金轨道主梁能在由钢轨组成的起重轨道上平稳运行。通过内置滑触线供电的KBK II-R轨道被该用户用作KBK起重机轨道安装在装配和预装配线。这种布置使KBK起重机主梁无需任何拖拽电缆便可被供电，从而达到高度灵活性。总共8条平行的KBK起重机轨道覆盖整个生产区域，并悬挂在相同高度，以满足不断变化的生产工艺需求。

最后的两个装配周期涉及升降桅杆和电池的安装，在装配线内需要具有更高负载能力和特殊设计功能的起重机进行这项工作，一方面，桅杆在安装时必须倾斜，从而导致倾斜拉力，此外，虽然它们是紧挨着进行的，但各个步骤必须分别完成。两台跨度为14.15米的德马格单梁桥式起重机在同一轨道上运行。为了使它们尽可能接近彼此，端梁被设计成不对称布置。两级安全行走限位系统可防止任何可能的碰撞。用于安装桅杆的悬挂起重机配备了3.2吨的德马格钢丝绳电动葫芦，允许负载被倾斜拉动。为了确保在桅杆倾斜时安全地处理水平力，两台起重机的端梁都配置了4个行走驱动，使起重机可保持在最后毫米级间距的位置。第二台德马格悬挂起重机的净空尺寸特别低，为此，安装了2.5吨的DCS-Pro环链电动葫芦。由于使用了三个轴向运行的变频器，负载可以精确且容易地被定位。